設(shè)備TPM自主保全“人為劣化”與“外界污染”

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KTPM新益為TPM咨詢公司概述：TPM自主保全的第二步是“發(fā)生源與困難源的對策”，它的重點是“發(fā)現(xiàn)不正?，F(xiàn)象，及時進行復(fù)原及改善”。為了更好地了解本步驟，我們需要認識什么是“自然劣化”與“人為劣化”。

TPM管理最核心的指導(dǎo)思想

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一、TPM管理方法的深刻內(nèi)涵（１）強調(diào)全員的參與意識 KTPM新益為TPM設(shè)備管理咨詢公司概述：全員的參與意識是推行TPM活動中的最核心的指導(dǎo)思想。上自經(jīng)營層下至第一線的員工形成從小事做的風(fēng)氣，人人都將公司的生存和發(fā)展視為自己的事情，積極關(guān)心參與TPM等各項活動，這種參與意識體現(xiàn)出每個員工強烈的責(zé)任心，是產(chǎn)品質(zhì)量的可靠保障。

TPM管理活動的開展

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KTPM新益為TPM設(shè)備管理咨詢公司概述：制訂計劃并開展了相關(guān)知識培訓(xùn)之后，企業(yè)就應(yīng)當(dāng)積極開展TPM活動。開展活動時應(yīng)注意以下事項：

關(guān)于TPM優(yōu)秀事業(yè)獎審查內(nèi)容

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KTPM新益為TPM設(shè)備管理咨詢公司概述：▇評審項目：1.方針、目標、組織、營運 審查內(nèi)容：(1)公司方針與TPM方針之關(guān)系是否明確？(2)TPM之方針與目標（指針）各部門有無展開？全員是否十分徹底實施？(3)TPM之方針與目標之達成狀況是否任何人均能了解？(4)TPM之方針與目標是否包涵P、Q、C、D、S、M等范圍？(5)TPM推行組織是否處于重復(fù)小集團組織之狀態(tài)？(6)TPM推行委員會、專門部會等之組織有無設(shè)置？（易于推行之組織體制）(7)部、課內(nèi)TPM推行會議對部、課內(nèi)TPM推行管理是否具有效用？(

TPM管理設(shè)備的準備事項

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KTPM新益為TPM培訓(xùn)公司概述：TPM管理是指全員生產(chǎn)維護，是現(xiàn)代一種全員參與的對設(shè)備進行保養(yǎng)的管理方法，主要是對操作人員以及維修人員進行的一項活動，通過對設(shè)備的改善和正確的操作來降低設(shè)備的故障率，延緩其使用壽命，同時還能提高生產(chǎn)效率，一舉多得，對于企業(yè)而言是非常好的管理工具。

TPM實施效果及案例分析

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KTPM新益為TPM培訓(xùn)公司概述：在開始應(yīng)用TPM之前，應(yīng)首先使全體員工確信公司高級管理層也將參與TPM作業(yè)。實施TPM的第一步則是聘請或任命一位TPM協(xié)調(diào)員，由他負責(zé)培訓(xùn)公司全體員工TPM知識，并通過教育和說服工作，使公司員工們篤信TPM不是一個短期作業(yè)，不是只需幾個月就能完成的事情，而是要在幾年甚至更長時間內(nèi)進行的作業(yè)。

如何建立TPM活動組織設(shè)計

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KTPM新益為TPM培訓(xùn)公司概述：一、建立TPM活動組織的基本原則分述如下：1)應(yīng)包含企業(yè)各部門。2)應(yīng)包含企業(yè)各級別人員。3)各級別間應(yīng)有相互聯(lián)系的機制和渠道。4)高層人員不能只是掛名，應(yīng)參與實際的推動工作。5)TPM的推進組織應(yīng)與當(dāng)前各種活動及制度結(jié)合，不宜另外獨立，以免造成混亂及權(quán)責(zé)不清。

工廠如何實施TPM管理

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KTPM新益為TPM培訓(xùn)公司概述：工廠要實現(xiàn)全員生產(chǎn)設(shè)備維護必須具備一定的基礎(chǔ)，除了員工的素質(zhì)還有領(lǐng)導(dǎo)的重視支持與配合，建立健全全廠設(shè)備管理組織機構(gòu)以及規(guī)章制度，才能更好的去推行TPM管理。

點檢定修與TPM管理的關(guān)系

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KTPM新益為TPM管理培訓(xùn)公司概述：20世紀70年代初， 日本在學(xué)習(xí)、推廣設(shè)備綜合工程學(xué)及預(yù)防維修、生產(chǎn)維修的基礎(chǔ)上，提出了“全面生產(chǎn)維修”的管理理念。在這一理念的引導(dǎo)下，形成了通過企業(yè)全體員工積極參與的方式對生產(chǎn)過程進行優(yōu)化的管理體系。

TPM設(shè)備管理如何實現(xiàn)精益化

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KTPM新益為TPM培訓(xùn)公司概述：國內(nèi)企業(yè)的設(shè)備管理還不夠完善，很多員工缺乏自主管理意識，也沒有全員設(shè)備管理的理念，維修工作也不夠?qū)I(yè)，后來盡管引進了先進的設(shè)備，但是缺乏管理技術(shù)，管理上的問題層出不窮，影響了產(chǎn)品質(zhì)量與生產(chǎn)進度，TPM管理的實施如何實現(xiàn)設(shè)備管理精益化呢？

TPM設(shè)備零故障運行的實質(zhì)是什么

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KTPM新益為TPM培訓(xùn)公司概述：縱觀世界各地的工廠，工廠的現(xiàn)場千差萬別，好的現(xiàn)場幾乎一致，設(shè)備設(shè)施維護到極致，缺陷被及時消除，但維護到極致的方法卻不盡相同。

現(xiàn)代企業(yè)實施TPM管理需要什么

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KTPM新益為TPM培訓(xùn)公司概述：TPM是以設(shè)備綜合效率為目標，以全系統(tǒng)的預(yù)防維護為過程，全體人員參與為基礎(chǔ)的設(shè)備保養(yǎng)和維修體制。

TPM“六源”管理是科學(xué)的設(shè)備現(xiàn)場管理方法

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一、TPM設(shè)備管理“六源”知識介紹 1、污染源：即灰塵、油污、廢料、加工材料屑的來源。KTPM新益為TPM管理培訓(xùn)公司概述：企業(yè)的第一污染源是來自設(shè)備運行和產(chǎn)品加工過程。包括加工過程產(chǎn)生的加工碎屑、廢料、料頭、廢水、廢渣、報廢的化學(xué)介質(zhì)、廢氣、廢蒸汽等。另一重要的污染源來自自然環(huán)境，如沙塵、空氣漂浮物、懸浮顆粒、雨水、生物等污染等。

TPM管理實施困難點與解決措施

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KTPM新益為TPM培訓(xùn)公司概述：任何先進的管理技術(shù)在實施初期都會遇到各種各樣的問題，這些問題嚴重阻礙了這些管理技術(shù)的推行。同樣對于TPM管理設(shè)備管理在企業(yè)中推行同樣也會遇到各種各樣的困難，遇到困難首先第一步并不是馬上放棄，而是需要結(jié)合實際情況解決問題。

TPM設(shè)備管理的主要工作內(nèi)容

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KTPM新益為TPM管理培訓(xùn)公司概述：TPM管理工作是企業(yè)的重點設(shè)備管理工作，是企業(yè)實現(xiàn)精益生產(chǎn)的一個關(guān)鍵，從理論上講，TPM是一種維修程序。它與TQM（全員質(zhì)量管理）有以下幾點相似之處：

我國為什么要推行TPM管理

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KTPM新益為TPM管理培訓(xùn)公司概述：TPM是一項以預(yù)防或預(yù)知對策型為主的不斷向上的改善活動。一方面，TPM與TQM、ISO沒有任何沖突，三者可以有效地結(jié)合，相互促進，共同提高。另一方面，由于TPM是一項公司內(nèi)部的變革，因此，它既不至于出現(xiàn)TQM推動力不足的問題，又可以避免ISO外部認證過程中過多地追求對證書的獲得，而忽視對公司品質(zhì)持續(xù)改善的問題。

為什么推行TPM管理往往結(jié)合6S管理

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KTPM新益為TPM管理培訓(xùn)公司概述：在精益生產(chǎn)的分步導(dǎo)入過程中，基本所有企業(yè)的TPM管理都會與5S、6S管理結(jié)合起來。那么，6S管理與TPM管理有什么關(guān)系呢？

設(shè)備密集型行業(yè)TPM推行方法

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KTPM新益為TPM管理咨詢公司概述：在國際競爭日趨激烈的背景下，企業(yè)開始尋求各種方法應(yīng)對競爭。而TPM活動的出現(xiàn)，剛好符合設(shè)備密集工業(yè)的強烈需求。對設(shè)備密集工業(yè)來說，整合全體從業(yè)人員形成巨大的力量來實現(xiàn)企業(yè)狀況革新正是TPM的魅力所在。

TPM與管理的內(nèi)涵

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KTPM新益為TPM培訓(xùn)公司概述：TPM管理的方法多種多樣，不少企業(yè)推行TPM管理未見其成效，有的是因為領(lǐng)導(dǎo)的不支持或是員工的不配合，也有的是因為沒有深入了解其內(nèi)涵，故而實施不成功，以下是關(guān)于TPM全員參與維護的管理的內(nèi)涵：

IE技術(shù)應(yīng)用于TPM設(shè)備管理

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KTPM新益為TPM管理培訓(xùn)公司概述：工業(yè)工程簡稱IE(industryengineering)，是近些年在國內(nèi)發(fā)展較快的技術(shù)。工業(yè)工程是指對人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)，進行設(shè)計、改善和設(shè)置的一門學(xué)科。它綜合運用數(shù)學(xué)、物理學(xué)和社會科學(xué)方面的專門知識和技術(shù)，以及工程分析和設(shè)計的原理與方法，對該系統(tǒng)所取得的成果進行確定、預(yù)測和評價。工業(yè)工程的目標就是使生產(chǎn)系統(tǒng)投入的要素得到有效利用，降低成本，保證產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)安全、提高生產(chǎn)率、獲得最佳效益。